La máquina para fabricar ladrillos con sistema de mantenimiento de estanterías es un conjunto completo de equipos para la producción de bloques de hormigón. El sistema se compone principalmente de componentes clave como el cuerpo del gatillo de elevación, el marco de ladrillo, el cuerpo de la máquina colgante y la carrocería del vehículo de transporte. Cada componente tiene su función y rol específico. El sistema puede mejorar la eficiencia de la producción y garantizar que los bloques permanezcan limpios y estables durante el proceso de curado. Los escenarios de aplicación y las ventajas del producto de la máquina de ladrillos con sistema de mantenimiento de bastidores son los siguientes: 1. Mejorar la eficiencia de la producción: al colocar los bloques en el marco e ingresar al horno de curado como un todo, se puede reducir el tiempo de manipulación y colocación manual, mejorando así la eficiencia de la producción. 2. Garantizar la calidad del curado: La forma de ingresar al horno de curado en su conjunto puede garantizar que los bloques permanezcan limpios y estables durante el proceso de curado, evitando problemas de curado desiguales causados por una colocación incorrecta. 3. Ahorre costos: el método de operación automatizado e integrado reduce los costos de mano de obra y las pérdidas de materiales, reduciendo así los costos operativos generales.
La máquina de ladrillos con horno de curado de rejilla es un tipo de equipo utilizado para la producción de bloques de concreto. Su función principal es colocar bloques de concreto en un marco que sea fácil de transportar y colocarlos en el horno de curado para su curado. La máquina de ladrillos con horno de curado de rejilla generalmente adopta una estructura de túnel, que es larga y tiene un área de apilamiento de ladrillos multicapa en su interior. Está equipado con sistema de calefacción, sistema de control de humedad y otros equipos para ajustar la temperatura y la humedad del ambiente de curado. Este diseño permite que el horno controle la humedad y otros parámetros ambientales de los ladrillos, de modo que puedan curarse en condiciones adecuadas, mejorando así la resistencia y durabilidad de los ladrillos.
1. Inspección del estado de operación del equipo.
El mantenimiento diario debe centrarse en verificar el funcionamiento del ventilador y la tubería, confirmar que el ventilador no tenga ruidos o vibraciones anormales y que los pernos de cada pieza estén apretados sin aflojarse; Observe periódicamente si el canal de la vagoneta del horno está limpio y plano, y si la vagoneta del horno está colocada con precisión en su lugar para evitar un mal funcionamiento debido a objetos extraños en la vía. Al mismo tiempo, es necesario controlar el nivel de aceite y el estado de sellado del grupo de cojinetes de la rueda de soporte para evitar fugas de aceite o una película de aceite desigual que cause desgaste del equipo.
2. Gestión de lubricación y sellado.
Todos los puntos de lubricación deben implementar estrictamente el sistema de lubricación para garantizar que los cojinetes de los rodillos de soporte, los engranajes de transmisión y otras partes tengan suficiente aceite y que la viscosidad del aceite sea adecuada; compruebe periódicamente la eficacia del dispositivo de sellado, incluido el desgaste de los componentes de sellado, el estado de la superficie de contacto de fricción y si hay fugas de aire, y reemplace las piezas dañadas si es necesario para garantizar el efecto de sellado.
3. Control de temperatura, humedad y ambiente.
El horno de curado necesita mantener un ambiente estable de temperatura y humedad para optimizar el proceso de hidratación del producto. Verifique el estado de funcionamiento del sistema de agua de refrigeración cada hora para asegurarse de que el flujo de agua sea suave y que el nivel de agua del tanque de agua debajo del rodillo de soporte sea apropiado; La vibración del equipo o el impacto de fuerza externa están prohibidos durante el período de curado. La temperatura de curado natural debe controlarse entre 20 y 25 ℃ y el ciclo de curado debe ser de al menos 3 a 7 días para garantizar que el cemento refractario esté completamente endurecido.
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